Gabrian https://www.gabrian.com/es/ Gabrian site Thu, 07 Nov 2019 07:52:08 +0000 es-MX hourly 1 https://www.gabrian.com/wp-content/uploads/2019/07/cropped-image002-32x32.jpg Gabrian https://www.gabrian.com/es/ 32 32 5 Tipos de Acabado Superficial para PCB: ¿Hay Uno Adecuado para Su Proyecto? https://www.gabrian.com/es/5-tipos-de-acabado-superficial-para-pcb-hay-uno-adecuado-para-su-proyecto/ https://www.gabrian.com/es/5-tipos-de-acabado-superficial-para-pcb-hay-uno-adecuado-para-su-proyecto/#respond Thu, 25 Jul 2019 07:11:50 +0000 https://www.gabrian.com/5-tipos-de-acabado-superficial-para-pcb-hay-uno-adecuado-para-su-proyecto/ The post 5 Tipos de Acabado Superficial para PCB: ¿Hay Uno Adecuado para Su Proyecto? appeared first on Gabrian.

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5 Tipos de Acabado Superficial para PCB: ¿Hay Uno Adecuado para Su Proyecto?

Escoger acabado superficial es un paso esencial en el diseño de sus circuitos impresos.

El acabado superficial del PCB protege los circuitos de cobre de la corrosión, y aporta una superficie soldable para los componentes. Hay una serie de factores a considerar, entre ellos:

  1. Los componentes que usa
  2. El volumen de producción esperado
  3. Sus exigencias de durabilidad
  4. Impacto ambiental
  5. Coste

A continuación mostramos acabados superficiales de cinco tipos, con sus ventajas e inconvenientes.

Acabado Tipo #1 – Soldadura HASL de plomo-estaño

La soldadura HASL es el acabado más económico para PCB.

Esta está generalmente disponible y es muy barata. La lámina se introduce en el metal de soldadura fundido, y se nivela con un cuchillo de aire caliente. Tanto si usa componentes de agujero pasante como componentes SMT mayores, da buenos resultados. Si los componentes SMT son menores de 0805 o SOIC, sin embargo, no es idóneo.

La superficie no queda totalmente nivelada, lo cual puede causar problemas con componentes pequeños. La soldadura suele ser de plomo-estaño, y por tanto no cumple con la directiva RoHS. Si reducir la cantidad de plomo que usa es importante, puede preferir la soldadura HASL sin plomo.

Surface Finish Closeup: HASLVentajas:

  • Soldabilidad excelente
  • Económico / Bajo coste
  • Permite una ventana de procesado amplia
  • Larga experiencia industrial / acabado conocido

Desventajas:

  • Diferencia de grosor/topografía entre láminas grandes y pequeñas
  • Inadecuado para SMD y BGA de pitch < 20mil
  • Puenteado de fine pitch
  • No idóneo para productos HDI

Acabado Tipo #2: HASL sin plomo

La soldadura HASL sin plomo is similar a la HASL estándar, con la diferencia obvia de que no emplea plomo-estaño.

En su lugar se emplean estaño-cobre, estaño-níquel, o estaño-cobre-níquel y germanio, que hacen de la HASL sin plomo una opción económica y conforme a la directiva RoHS. Al igual que la HASL estándar, no es idónea para los componentes de menor tamaño.

Para circuitos con tales componentes, los acabados químicos son una opción mejor. Son algo más caros, pero más adecuados para este fin.

Surface Finish Closeup: Lead-Free HASLVentajas:

  • Soldabilidad excelente
  • Relativamente económico
  • Permite una ventana de procesado amplia
  • Múltiples excursiones térmicas

Desventajas:

  • Diferencia de grosor/topografía entre láminas grandes y pequeñas
  • Temperatura alta de procesado: 260-270 º C
  • Inadecuado para SMD y BGA de pitch < 20mil
  • Puenteado de fine pitch

Acabado Tipo #3: Estaño químico

Todos los recubrimientos por inmersión emplean un proceso químico.

Se deposita una capa plana de metal sobre las láminas de cobre, ideal para instalar componentes pequeños. El estaño es el menos caro de los metales usado en ese procedimiento, pero tiene algunas desventajas.

La principal desventaja es que una vez depositado sobre el cobre, el estaño empieza a perder lustre. Por tanto, para evitar soldaduras de menor calidad, hay que soldar antes de 30 días.

Si espera un volumen grande de producción esto puede no ser un problema, y si usa grandes remesas de circuitos rápidamente, puede evitarse. Si su volumen de producción es pequeño, en cambio, puede ser mejor la plata química. Surface Finish Closeup: Immersion Tin

Ventajas:

  • Acabado por inmersión = planitud excelente
  • · Adecuado para componentes fine pitch, BGA o pequeños
  • Coste medio para un acabado sin plomo
  • Acabado adecuado para terminales insertadas
  • Buena soldabilidad tras múltiples excursiones térmicas

Desventajas:

  • Muy sensible al manejo, deben usarse guantes
  • Problemas con fibras de estaño
  • Agresivo con la máscara de soldadura, el tamaño mínimo de pista debe ser ≥ 5 mil
  • El horneado previo al uso puede tener un efecto negativo
  • No se recomienda emplear máscaras pelables

Acabado Tipo #4: Plata química

La plata no reacciona con el cobre del mismo modo que el estaño, pero sí pierde lustre si se expone al aire, y debe almacenarse con un empaquetado protector.

Almacenado en las condiciones adecuadas, mantiene la soldabilidad entre 6 y 12 meses, pero una vez retirado el PCB del empaquetado, debe pasar por la soldadura de refusión antes de que pase un día. Se puede prolongar la vida de almacén recurriendo al oro químico. Surface Finish Closeup: Immersion Silver

Ventajas:

  • Acabado por inmersión = planitud excelente
  • Adecuado para componentes fine pitch, BGA o pequeños
  • Coste medio para un acabado sin plomo
  • Puede volver a trabajarse

Desventajas:

  • Muy sensible al manejo/deslustrado/problemas estéticos
  • Requiere empaquetado especial
  • Ventana operativa corta entre fases de montaje
  • No se recomienda emplear máscaras pelables

Acabado Tipo #5: Oro electrolítico (ENIG)

Este proceso consiste en aplicar una capa fina de oro sobre revestimiento electrolítico o níquel-oro electrolítico.

Se trata de un acabado resistente y duradero, y con una vida de almacén larga, que se mide en años. Su durabilidad y larga vida de almacén lo hacen más caro que cualquiera de los acabados mencionados arriba.

Surface Finish Closeup: ENIGVentajas:

  • Acabado por inmersión = planitud excelente
  • Adecuado para componentes fine pitch, BGA o pequeños
  • Proceso ensayado y contrastado
  • Se presta al wire bonding

Desventajas:

  • Acabado caro
  • Problemas de corrosión de níquel en matrices BGA
  • Puede ser agresivo con la máscara de soldadura, y preferirse un tamaño mínimo de pista mayor
  • Evitar BGAs definidos con máscara de soldadura

Escoja el Acabado Adecuado para Sus PCBs

Recuerde que al escoger el acabado de sus PCBs, debe considerar el tipo de los componentes y el volumen de producción. Deberá considerar también sus exigencias en materia de durabilidad, impacto ambiental y coste. Teniendo en cuenta todos estos factores, podrá estar seguro de elegir la opción correcta.

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Disipadores de Cobre o Aluminio: Lo que Debe Saber https://www.gabrian.com/es/disipadores-de-cobre-o-aluminio-lo-que-debe-saber/ Thu, 25 Jul 2019 06:45:18 +0000 https://www.gabrian.com/disipadores-de-cobre-o-aluminio-lo-que-debe-saber/ The post Disipadores de Cobre o Aluminio: Lo que Debe Saber appeared first on Gabrian.

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Disipadores de Cobre o Aluminio: Lo que Debe Saber

Los dispositivos electrónicos generan gran cantidad de calor, y los disipadores tienen un papel importante en la refrigeración.

Quizá sepa que el aluminio es el material preferido para los disipadores, pero que a veces se usa también el cobre. Quizá sepa también que el cobre es mejor conductor del calor.

Así, es natural preguntarse por qué predomina tanto el aluminio, un conductor menos eficiente, en los disipadores.

Examinemos algunos de los factores que entran en juego aquí.

Disipadores de Cobre o Aluminio: Comparemos

Eche un vistazo a las siguientes tablas, donde verá los tres factores principales que influyen en la decisión de optar por el aluminio en lugar del cobre para los disipadores.

Aluminio versus Cobre: Heat Conductivity

Como se ve en la tabla, el cobre es mejor conductor térmico que el aluminio, cuya conductividad es de hecho un 60 % menor que la del cobre. Un punto para el cobre, por tanto.

MetalThermal Conductivity [BTU/(hr·ft⋅°F)]
Aluminum136
Copper231
(Fuente: Engineer’s Edge)

Aluminio versus Cobre: Peso

Si mira la densidad de los dos metales, verá que el aluminio tiene solo el 30 % de la densidad del cobre, lo cual supone un ahorro de peso importante ¡Un punto para el aluminio!

MetalDensity - ρ - (kg/m3)
Aluminum2712
Copper8940
(Fuente: The Engineering Toolbox)

Aluminio versus Cobre: Coste

Vea esta tercera tabla y verá que el aluminio es mucho más barato que el cobre, un tercio del precio de este, de hecho. Esto supone una reducción notable del coste. Otro punto para el aluminio.

MetalPrice in USD per Metric Ton (20 April, 2018)
Aluminum$2,463.00
Copper$6,939.00
(Fuente: London Metals Exchange)

Hay Motivos para la Popularidad del Aluminio, y Lugar para el Cobre

Como puede ver, el ahorro en coste y peso son factores clave de la popularidad del aluminio para disipadores.

Hay disipadores de cobre disponibles en el mercado, útiles para los casos en que la mayor conductividad es más importante que el peso.

También, producir disipadores de aluminio por extrusión ahorra costes, y así es como se produce la mayoría de las disipadores.

Con la fundición a presión y el torneado CNC se pueden lograr geometrías más complejas. Pero los disipadores de aluminio extruido satisfacen las necesidades de la mayoría de los proyectos. Para más información sobre nuestras capacidades de extrusión de aluminio, visite nuestra página de disipadores de aluminio extruido.

Disipadores Extruidos

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¿Aluminio que Parece Madera? El Efecto se Logra con el Lacado y la Sublimación https://www.gabrian.com/es/aluminio-que-parece-madera-el-efecto-se-logra-con-el-lacado-y-la-sublimacion/ https://www.gabrian.com/es/aluminio-que-parece-madera-el-efecto-se-logra-con-el-lacado-y-la-sublimacion/#respond Thu, 25 Jul 2019 06:16:33 +0000 https://www.gabrian.com/aluminio-que-parece-madera-el-efecto-se-logra-con-el-lacado-y-la-sublimacion/ El aluminio puede sustituir a la madera en proyectos muy diversos. Puertas, ventanas, armarios y fachadas pueden tener todos aspecto de madera. ¿Cómo logran los fabricantes de extrusiones este efecto estético en sus perfiles de aluminio?

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¿Aluminio que Parece Madera? El Efecto se Logra con el Lacado y la Sublimación

Pasamanos de aluminio con aspecto de madera

El aluminio puede sustituir a la madera en proyectos muy diversos. Puertas, ventanas, armarios y fachadas pueden tener todos aspecto de madera.

¿Cómo logran los fabricantes de extrusiones este efecto estético en sus perfiles de aluminio?

Son dos procesos consecutivos los empleados para lograr el efecto madera.

  1. Lacado: Uno de los acabados de aluminio más comunes.
  2. Sublimation: Para imprimir patrones tras el lacado.

Tras completar estos procesos, ya tiene un sustituto de la madera con todas las ventajas de las extrusiones de aluminio.

Abajo examinamos estos procesos en mayor detalle.

Los 2 Procesos para Lograr el Efecto Madera

Como mencionamos arriba, los fabricantes someten las extrusiones a dos procesos consecutivos para lograr el efecto madera: lacado y sublimación.

El Primer Proceso: Lacado

Aluminum receiving a base coat before curing.

Aplicación de la capa base antes del curado

El proceso de lacado se puede dividir en tres pasos:

  1. Capa Base: Los fabricantes aplican una capa base de polvo a las extrusiones de aluminio. El polvo está cargado electrostáticamente para mejorar la adherencia.
  2. Curado: Los perfiles pasan por el horno de curado, durante unos 10 minutos, a temperaturas de unos 200 º.
  3. Enfriado: Los perfiles se retiran del horno de curado para enfriar. Una vez fríos, es el momento de la sublimación.

El Segundo Proceso: Sublimación

Hay cuatro pasos primarios en el proceso de sublimación:

  1. Aplicar la película: Se envuelve el perfil de aluminio en una película decorativa (con aspecto de madera en este caso).
  2. Retirada del aire: Se retira todo el aire del espacio entre la película y el perfil, para una adhesión más firme.
  3. Curado: Se llevan las extrusiones envueltas al horno. Al calentarse, las líneas de la madera se transfieren de la película al aluminio.
  4. Enfriado: Las extrusiones salen del horno y se les retira la película. El patrón se ha transferido plenamente a los perfiles, que se dejan enfriar.

Tras el lacado y la sublimación, las extrusiones están listas para su envío.

Incorporar extrusiones de aluminio a Su Proyecto

Las extrusiones de aluminio se pueden diseñar como formas complejas que encajen unas con otras. El efecto madera les da un aspecto natural y agradable que amplía las posibilidades de diseñar productos, con todas las ventajas del aluminio.

Eche un vistazo a nuestra página de extrusiones de aluminio arquitectónicas para más información sobre nuestros servicios. Ofrecemos perfiles de alta calidad de India entregados a tiempo, y un servicio excelente.

High-Quality Aluminum Extrusions for Architectural Projects

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Disipadores de Aluminio Anodizado: Lo que Debe Saber https://www.gabrian.com/es/disipadores-de-aluminio-anodizado-lo-que-debe-saber/ Thu, 25 Jul 2019 05:43:10 +0000 https://www.gabrian.com/disipadores-de-aluminio-anodizado-lo-que-debe-saber/ The post Disipadores de Aluminio Anodizado: Lo que Debe Saber appeared first on Gabrian.

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Disipadores de Aluminio Anodizado: Lo que Debe Saber

Los disipadores tienen un papel importante en dispositivos electrónicos y mecánicos. Funcionan como intercambiadores pasivos de calor, que transfieren de los componentes calientes a un medio fluido (el aire, por lo general).

Hay distintos tipos de disipadores, algunos de cobre y otros de aluminio, pero por lo general el proceso de extrusión de aluminio es el más común para fabricarlos.

También es habitual la anodización de estas extrusiones, ¿pero por qué en este caso? ¿Qué beneficios ofrece? Hablemos primero de cómo funciona la anodización, y luego de los beneficios que ofrece.

¿Qué es el Proceso de Anodización?

La anodización es un proceso electroquímico.

A diferencia de la pintura o el lacado, no se aplica nada a la superficie del aluminio, sino que se engrosa la capa de óxido natural de la superficie del metal que lo protege de la corrosión.

¿Cómo funciona el proceso de anodización?

Las extrusiones se someten a un baño electrolítico, y las atraviesa una corriente de bajo voltaje y alto amperaje.

Inmersión del Aluminio en Tanques

La capa de óxido se engrosa y se forma una superficie porosa. Engrosar la capa de óxido tiene sus beneficios.

¿Cuáles son las Ventajas de Anodizar Disipadores?

Anodizar las extrusiones de aluminio tiene una serie de beneficios generales. Estas son algunas ventajas clave de los disipadores anodizados:

  1. Mayor resistencia a la corrosión mejorada
  2. Mayor resistencia al desgaste
  3. Mayor aislamiento eléctrico
  4. Mayor emisividad superficial

La resistencia a la corrosión, al desgaste y el aislamiento eléctrico mejoran gracias al grosor de la capa de óxido.

Black Anodized Aluminum Heatsink

Disipador de Aluminio Anodizado Negro

La emisividad aumenta como resultado de la textura microscópica y la mayor superficie expuesta.

La emisividad del aluminio sin tratar es de aproximadamente 0,05; la del aluminio anodizado, de aproximadamente 0,85: una diferencia importante.

La capacidad mejorada para irradiar calor tiene un efecto más pronunciado (en porcentaje) en los disipadores de menor tamaño. El efecto será menor en los disipadores activos (provistos de ventilador).

¿Influye el Color en el Rendimiento de los Disipadores?

Otra ventaja de anodizar las extrusiones de aluminio es que favorece la aplicación de tintes.

La capa de óxido poroso absorbe y encierra el tinte, que así resulta más permanente.

Los disipadores anodizados se pueden teñir de colores como azul, verde, negro y otros. No hay que olvidar, sin embargo, que el único impacto de los tintes es visual, y que sea cual sea el color, no afecta a la transferencia de calor.

Blue Anodized Heatsink With Pins

Disipador de Agujas Anodizado Azul

El beneficio principal de los tintes es el atractivo visual.

Es importante tener en cuenta que no se deben pintar ni lacar los disipadores, pues estos tratamientos actúan como aislantes, y afectan negativamente a la transferencia de calor.

¿Debe Elegir Disipadores Anodizados para Su Proyecto?

La anodización mejora la resistencia a la corrosión, al desgaste y el aislamiento eléctrico de los disipadores, y aumenta también la emisividad superficial.

La mayor emisividad mejora más el rendimiento de los disipadores pasivos de menor tamaño, y no tanto el de los grandes.

En un disipador activo, la diferencia será mínima.

Active Heatsink - Blue Anodized

Disipador Activo – Anodizado Azul

Otra razón para anodizar es mejorar el aspecto y el atractivo en el mercado de los disipadores con tintes de color.

Hay que sopesar el coste de la anodización y los beneficios. Y recuerde que no debe pintar ni lacar nunca sus disipadores.

Disipadores Extruidos

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6 Tipos de Disipadores: ¿Cuál Es El Mejor para Su Proyecto? https://www.gabrian.com/es/6-tipos-de-disipadores-cual-es-el-mejor-para-su-proyecto/ Thu, 11 Jul 2019 23:25:22 +0000 https://www.gabrian.com/6-tipos-de-disipadores-cual-es-el-mejor-para-su-proyecto/ The post 6 Tipos de Disipadores: ¿Cuál Es El Mejor para Su Proyecto? appeared first on Gabrian.

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6 Tipos de Disipadores: ¿Cuál Es El Mejor para Su Proyecto?

Ya se trate del diseño de ordenadores, iluminación LED u otros equipos electrónicos, hay que pensar en disipadores. Los disipadores absorben y disipan el calor de estos equipos parra evitar el sobrecalentamiento.

Hoy hablaremos de algunos tipos diferentes de disipadores, cómo están hechos y sus aplicaciones.

Por lo general, los disipadores se clasifican según el proceso de manufactura usado para crearlos, es decir, extrusión , maquinado, etc. Abajo examinaremos seis de ellas, pero ante todo es importante comprender que todos los disipadores se encuadran en dos categorías.

Las Dos Categorías Principales de Disipadores

Todos los disipadores se pueden clasificar en dos categorías: activos y pasivos. ¿Cuál es la diferencia entre unos y otros?

Disipadores Activos

Estos suelen tener un ventilador de alguna clase, siendo los de rodamientos y motor los más comunes. Su rendimiento es excelente, pero son más bien caros al tener partes móviles.

Disipadores Pasivos

Estos no tienen componentes mecánicos, y emplean solo la convección para disipar la energía térmica. Al no tener partes móviles, son más fiables, pero es necesario que el aire circule por las aletas.

Example of an Active Heat Sinks

Ejemplo de un Disipador Activo

También hay que tener en cuenta que los disipadores se pueden hacer de distintos materiales, aunque suelen ser de dos por lo general.

Material de los Disipadores: Aluminio versus Cobre

Los disipadores suelen ser de aluminio o de cobre, teniendo cada metal sus ventajas. Hablemos de las principales diferencias entre los dos.

Disipadores de Aluminio

El aluminio es el material más común para disipadores, y los disipadores de aluminio extruido, en particular, satisfacen las necesidades de la mayoría de los proyectos. Es un metal ligero, y con una conductividad térmica relativamente buena.

Disipadores de Cobre

El cobre tiene una conductividad térmica superior a la del aluminio, pero el peso y el coste como inconvenientes. Se emplea cuando la conductividad térmica compensa el mayor peso.

Copper Heat Sink Fins

Aletas de un Disipador de Cobre

Al hablar de distintos tipos de disipadores, suelen clasificarse según su proceso de manufactura.

6 Tipos de Disipadores (Por Proceso de Manufactura)

Cada proceso de manufactura de disipadores tiene sus ventajas e inconvenientes, y hay diferentes maneras de hacerlos. Examinemos seis tipos comunes.

#1 – Disipadores Extruidos

La mayoría de los disipadores son de aluminio extruido, un proceso adecuado para la mayoría de aplicaciones. Los disipadores extruidos son económicos, y es sencillo manufacturar especificaciones a medida. El rendimiento de los disipadores extruidos varía de bajo a alto. Su principal inconveniente, sin embargo, es que las dimensiones quedan limitadas por la anchura máxima de extrusión. Más información

#2 – De Aleta Insertada

Estos suelen emplearse en aplicaciones que requieren disipadores de mayor tamaño. Una de las ventajas es que el material de la base y las aletas puede ser distinto, y también pueden combinarse aletas de aluminio y de cobre en lugar de usar un solo material. Este permite mejorar el rendimiento térmico añadiendo un mínimo de peso. Este tipo de disipadores suele ofrecer un rendimiento moderado a un precio alto.

#3 – Disipadores Skived-fin

Los disipadores producidos por este método, a partir de un bloque macizo de metal, suelen ser de cobre. Ofrecen una gran flexibilidad de diseños, y logran una alta densidad de aletas, lo cual aumenta la superficie, favoreciendo la disipación del calor. Su rendimiento es entre medio y alto, y sus inconvenientes, el mayor peso y la sensibilidad direccional.

#4 – Disipadores Estampados

En este proceso, las aletas metálicas se estampan y se sueldan luego a la base. Suelen usarse en aplicaciones de bajo consumo. La ventaja de los disipadores estampados es su muy bajo coste, por lo sencillo que es automatizar la producción, y su mayor inconveniente, el bajo rendimiento.

#5 – Disipadores Forjados

Los disipadores forjados se hacen comprimiendo aluminio o cobre, la forja puede ser en caliente o en frío, y tienen muchas aplicaciones. Ofrecen un rendimiento mediano, y pueden fabricarse en gran cantidad a bajo coste. Las posibilidades de variar el diseño son limitadas, sin embargo.

#6 – CNC Disipadores Maquinados

Estos ofrecen una alta conductividad térmica, y con este proceso se pueden lograr las geometrías más complejas, lo cual permite una gran flexibilidad en el diseño. Resultan caros, sin embargo, y el tiempo de producción para cada pieza supone que no son ideales para cantidades grandes.

Escoja el Disipador Adecuado para Sus Necesidades

Los disipadores absorben y disipan el calor generado por los dispositivos electrónicos. Debe asegurarse de que escoge el tipo adecuado en función de sus necesidades de diseño y la cantidad requerida.

Recuerde que algunos casos requieren disipadores activos para mayor rendimiento, pero pueden usarse también los pasivos, sin partes móviles.

También, en cuanto a los materiales, el aluminio ofrece ahorro de peso y coste, mientras que el cobre permite el mayor nivel de conductividad térmica.

De la extrusión a la soldadura, la forja y el maquinado, hay distintas opciones de manufactura, cada una de ellas con sus ventajas e inconvenientes.

Si las extrusiones de aluminio o el torneado CNC encajan con sus necesidades, podemos ayudar.

Más Información sobre nuestros servicios de manufactura de alta calidad en Asia, abajo.

Disipadores Extruidos

Torneado CNC

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Aluminio 6061: Conozca Sus Propiedades y Usos https://www.gabrian.com/es/aluminio-6061-conozca-sus-propiedades-y-usos/ https://www.gabrian.com/es/aluminio-6061-conozca-sus-propiedades-y-usos/#respond Wed, 10 Jul 2019 23:32:34 +0000 https://www.gabrian.com/aluminio-6061-conozca-sus-propiedades-y-usos/ The post Aluminio 6061: Conozca Sus Propiedades y Usos appeared first on Gabrian.

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Aluminio 6061: Conozca Sus Propiedades y Usos

Una de las decisiones importantes a tomar cuando se trabaja en un proyecto con extrusiones es la elección de la aleación.

Quizá quiera considerar el aluminio 6061, una de los más habituales entre las aleaciones extruidas. Es una aleación con una larga historia: desarrollada en 1935, se llamó originalmente Aleación 61s, y actualmente se conoce también como aluminio estructural.

Sus propiedades mecánicas lo hacen ideal para una amplia gama de aplicaciones, pero resulta especialmente indicado para materiales de construcción, eléctricos, tuberías y productos recreativos.

Se trata de una aleación forjada, no fundida, y se puede extruir, enrollar o forjar en formas diversas.

Algunas características generales de el 6061

Es una aleación de una resistencia entre media y alta. Resiste bien la corrosión, y tiene buena soldabilidad, ductilidad y maquinabilidad.

CharacteristicAppraisal
StrengthMedium to High
Corrosion ResistanceGood
Weldability & BrazabilityGood
WorkabilityGood
MachinabilityGood
La resistencia mecánica y a la corrosión mejoran con el templado.

Propiedades Materiales de los Aluminios 6061-T4 y 6061-T6

Por lo general, el aluminio 6061 se trata con una solución caliente y se envejece, de forma natural el de templado T4, y de modo artificial para obtener la máxima resistencia en el caso del T6.

Propiedades Físicas del Aluminio 6061

Aquí podemos ver la densidad de las aleaciones. Se puede observar que no hay diferencia de densidad entre los templados T4 y T6.

Property6061-T46061-T6
Density2.70 g/cc | 0.0975 lb/in³2.70 g/cc | 0.0975 lb/in³

Propiedades Mecánicas del Aluminio 6061

Aquí podemos ver la tensión de rotura, fluencia, y módulo elástico para los templados T4 y T6.

Property6061-T46061-T6
Tensile Strength241 MPa | 35000 psi310 MPa | 45000 psi
Yield Strength145 MPa | 21000 psi276 MPa | 40000 psi
Modulus of Elasticity68.9 GPa | 10000 ksi68.9 GPa | 10000 ksi

Propiedades Térmicas del Aluminio 6061

Aquí podemos ver algunas propiedades térmicas de la aleación, como el coeficiente de expansión térmica y la conductividad térmica. Incluye ambos templados, el T4 y el T6.

Property6061-T46061-T6
Coefficient of Thermal Expansion @ 20.0 - 100 °C Temp23.6 µm/m-°C  | 13.1 µin/in-°F23.6 µm/m-°C | 13.1 µin/in-°F
Thermal Conductivity154 W/m-K | 1070 BTU-in/hr-ft²-°F 167 W/m-K | 1160 BTU-in/hr-ft²-°F
Nota: Las propiedades materiales anteriores proceden de Matweb aquí y aquí. Por favor tenga en cuenta que no pueden verificarse al 100 %.

Ahora quizá se pregunte por la composición de la aleación 6061.

Composición Química del Aluminio 6061

Esta aleación pertenece a la serie 6000, y como tal, sus elementos añadidos principales son el magnesio y el silicio. El primero añade resistencia, mientras que el segundo reduce la temperatura de fusión del metal. Aquí podemos ver las directrices de la composición química del aluminio 6061.

ElementMinimum %Maximum %
Magnesium0.81.2
Silicon0.40.8
IronNo Min0.7
Copper0.150.4
ManganeseNo Min0.15
Chromium0.040.35
ZincNo Min0.25
TitaniumNo Min0.15
Other ElementsNo Min0.05 each
0.15 in total
Vista ya la composición química de la aleación 6061, veamos cómo se compara con algunas otras opciones clave.

Comparación del Aluminio 6061 con Otras Aleaciones

La aleación 6061 es una de las más comunes para extrusiones, pero podrían interesarle otras para la aplicación particular que busca. Abajo comentamos otras aleaciones comunes que suelen considerarse como alternativas.

6061 versus 7075

Man Hang GlidingUna de las razones clave para considerar el aluminio 7075 es su gran resistencia mecánica. Combinado con cinc, forma una de las aleaciones más resistentes disponibles, y más que el 6061. Su grado de resistencia a la corrosión es inferior al de esta, sin embargo, y también es más difícil de soldar. El 6075 se emplea en aplicaciones marinas, automotrices y aeroespaciales en las que la resistencia es muy prioritaria. Se usa también en la manufactura de armas de fuego, e incluso en la estructura de las alas delta.

6061 versus 6063

Aluminum Railing on Staircase - 6063 Aluminum6061 y 6063 son las dos aleaciones más comunes usadas para hacer extrusiones. El aluminio 6063 ocupa el primer lugar, y el 6061, el segundo. Como aleaciones de la serie 6000 series, ambos contienen magnesio y silicio como elementos primarios de la aleación, y por tanto, tienen muchas propiedades semejantes. El 6061 es más resistente, sin embargo, y por ello suele emplearse en aplicaciones estructurales. El 6063, en cambio, se destina a fines tales como pasamanos, adornos, ventanas y puertas, en los que la resistencia no es un factor tan decisivo.

6061 versus 5052

Welder With Aluminum TubesComo el 6061, el aluminio 5052 tiene el magnesio como elemento principal de la aleación, y en el caso del 5052, es el único elemento primario de la aleación. El 6061 incluye también silicio. Una de las ventajas clave de esta aleación es su alto grado de soldabilidad comparada con otras. Para proyectos en los que la soldabilidad es clave, merece la pena considerarla. Un inconveniente del 5052, sin embargo, es que no puede tratarse con calor. Es adecuado para diversas aplicaciones de soldadura y funciona bien en las marinas, por su alta resistencia a la corrosión.

6061 versus 2024

Airplane Flying From Nose ViewUsado principalmente en aplicaciones aeroespaciales, la aleación 2024 se conocida por su gran resistencia. El principal elemento de esta aleación es el cobre, y aunque resistente mecánicamente y a la fatiga, es menos maquinable y soldable que el aluminio 6061. Su resistencia a la corrosión es también escasa, y suele emplearse en estructuras de las alas y el fuselaje de los aviones sometidas a gran tensión.

Resumen

La aleación de aluminio 6061 es una de las más comunes y versátiles para extrusiones. Se conoce también como aluminio estructural, por ser ideal su resistencia para tales aplicaciones. Dada su buena combinación de propiedades, sin embargo, sirve también para otros tipos diversos de proyectos.

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PDF: Propiedades del Aluminio 6061

PDF sobre las propiedades del aluminio 6061

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Los 6 Tipos de Acabado que Realzarán Sus Extrusiones de Aluminio

Hay muchas buenas razones para escoger extrusiones de aluminio para su proyecto.

El aluminio es versátil y relativamente económico. Tiene una proporción elevada de resistencia por peso, y también propiedades anticorrosivas. No es dañino para el medio ambiente y admite acabados de alto rendimiento.

Una vez haya decidido diseñar sus extrusiones de aluminio a medida, hay algunas decisiones importantes que tomar.

Las 2 principales razones de la importancia de la opción de acabado:

Razón 1ª: Los acabados mejoran la resistencia a la corrosión.

El aluminio desarrolla una capa de óxido que lo protege de la corrosión, suficiente para muchas aplicaciones. En entornos extremos, sin embargo, puede ser necesaria protección extra.

Razón 2ª: Los acabados mejoran el aspecto del aluminio. 

Según el aspecto que quiera conseguir, deberá elegir un acabado adecuado. Quizá busque colores vivos, un efecto espejo, u otros que pueden lograrse con los acabados disponibles.

 

6 tipos diferentes de acabado para extrusiones de aluminio:

#1 Acabados Mecánicos

El aluminio se puede lustrar, lijar, pulir o tratar por abrasión. Estos acabados pueden mejorar la calidad superficial o preparar el aluminio para otros acabados cosméticos.

#2 Pretratamiento

El aluminio se trata al aguafuerte, o se limpia con sustancias alcalinas o ácidas, antes de aplicar una capa de pretratamiento. Esta mejora la adhesión del lacado o la pintura y protege de la corrosión.

#3 Inmersión

La inmersión da a las extrusiones de aluminio un acabado reflectante. Para ello, los técnicos emplean una solución especial (una combinación caliente de ácidos fosfórico y nítrico). Tras la inmersión pueden anodizarse los perfiles, engrosando así la capa de óxido resistente a la corrosión.

#4 Anodización

Este proceso electroquímico aporta protección añadida a la de la capa de óxido natural. Se forma una capa duradera de óxido de alumino anódico poroso en la superficie. El aluminio anodizado admite también colores intensos, y el proceso es aplicable a cualquier aleación.

#5 Pintura Líquida

Estos acabados están disponibles en muchos colores y aportan un grosor de recubrimiento uniforme. Los recubrimientos líquidos suelen contener compuestos orgánicos volátiles, eliminados luego en el curado u horneado. Una vez eliminados, el volumen sólido forma una película sobre la extrusión.

#6 Lacado

El lacado pintuco o pintura electrostática deja una película apta para criterios de rendimiento estrictos. Además, no contiene compuestos orgánicos volátiles, lo cual resulta ideal para cumplir con las normativas medioambientales. El producto se aplica en forma sólida a la extrusión, y durante el proceso de horneado, las partículas sólidas se fusionan para formar la película.

¡Extra! Aquí Hay Un Acabado Más

#7 Sublimación

¿Ha visto alguna vez extrusiones de aluminio que parecen de madera? Tras aplicar una capa de polvo base, los perfiles pueden someterse a sublimación. Los técnicos envuelven los perfiles en una película delgada con un diseño, y el proceso de sublimación transfiere este directamente a las extrusiones.

Resumen

Sea un nuevo edificio o el interior de un tren lo que esté diseñando, las extrusiones de aluminio pueden ser una parte clave de su proyecto. Escoger un acabado adecuado es un modo de asegurar que sus extrusiones tengan el aspecto y la resistencia a la corrosión adecuadas.

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